MTBE催化劑加工工藝

甲基叔丁基醚(MTBE)辛烷值較高是生產(chǎn)無鉛、含氧、低芳烴及高辛烷值車用汽油的優(yōu)良調(diào)合組分；含氧新配方汽油的使用，更推動了MTBE等含氧高辛烷值調(diào)合組分的發(fā)展。自1973年意大利建成世界上第一套0.1Mt/aMTBE催化劑生產(chǎn)裝置以來，至1990年世界MTBE年產(chǎn)量已達10Mt，預計到2000年將達到30Mt。MTBE是近二十幾年發(fā)展較快的石油化工產(chǎn)品之一。為適應石油化工發(fā)展及汽油改質(zhì)的需要，自70年代末開始我國開始了MTBE催化劑生產(chǎn)技術(shù)的研究，先后研究并應用了列管固定床反應、固定床外循環(huán)反應、膨脹床反應、混相床反應、催化蒸餾和混相反應蒸餾等技術(shù)，這些技術(shù)已達到或超過國外同類技術(shù)水平。至今我國已有30余套MTBE生產(chǎn)裝置在運行或正在建設(shè)中，總生產(chǎn)能力超過0.7Mt/a，預計到2000年，我國MTBE總生產(chǎn)能力可達1.0Mt/a。隨著我國石油化工的發(fā)展和環(huán)境保護的日益嚴格，MTBE生產(chǎn)將有巨大的發(fā)展。

到目前為止，國內(nèi)外MTBE生產(chǎn)裝置大都采用大孔強酸陽離子交換樹脂催化劑，其中應用較廣泛的是美國Romanhass公司生產(chǎn)的Amberlyst-15 樹脂催化劑，技術(shù)比較成熟。我國在開發(fā)MTBE生產(chǎn)技術(shù)的同時，也研制生產(chǎn)了自己的樹脂催化劑，均已成功地用于MTBE的工業(yè)生產(chǎn)。
國內(nèi)MTBE生產(chǎn)技術(shù)的現(xiàn)狀：
1、列管固定床反應技術(shù)

采用列管固定床合成MTBE的工藝流程為：混合碳四物料中的異丁烯與甲醇在列管固定床反應器中在催化劑的作用下進行反應，反應熱由殼層冷卻水移走；生成的MTBE產(chǎn)品在共沸蒸餾塔中分離，未反應的碳四物料和甲醇從塔頂流出，經(jīng)水萃取分離和甲醇精餾回收未反應的甲醇。該技術(shù)的特點是催化劑使用效率高，但反應器結(jié)構(gòu)復雜，造價高，催化劑床層中存在熱點，反應熱未利用，異丁烯轉(zhuǎn)化率為90%—95%。國內(nèi)應用該技術(shù)的有兩套MTBE生產(chǎn)裝置，加工能力25.5kt/a。
2、固定床外循環(huán)反應技術(shù)

采用固定床外循環(huán)反應合成MTBE的工藝流程為：混合碳四物料中異丁烯與甲醇預熱到一定溫度后，從頂部進入反應器，在催化劑作用下進行反應。為了控制反應溫度，將部分反應后的物料冷卻后循環(huán)回反應器中；生成的MTBE產(chǎn)品在共沸蒸餾塔中分離，未反應的甲醇經(jīng)水萃取后，到甲醇回收塔中回收。該技術(shù)的特點是，反應器結(jié)構(gòu)簡單，操作靈活，但是催化劑使用效率低，反應熱不能利用。國內(nèi)有21套生產(chǎn)裝置(有的用作催化蒸餾塔的預反應器)應用此技術(shù)，加工能力約為676.5kt/a，異丁烯轉(zhuǎn)化率為90%—95%。
3、膨脹床反應技術(shù)

采用膨脹床反應合成MTBE的工藝流程為：混合碳四物料中異丁烯與甲醇以一定比例混合，預熱到一定溫度后從反應器底部進入反應器，在催化劑作用下進行反應。為了控制反應溫度，反應后的部分物料經(jīng)冷卻后循環(huán)至反應器底部；MTBE產(chǎn)品在共沸蒸餾塔中分離，未反應的甲醇經(jīng)水萃取后，到甲醇回收塔回收。該技術(shù)的特點是反應器結(jié)構(gòu)簡單，催化劑膨脹擾動，有利于反應過程中的傳質(zhì)和傳熱，從而減少副反應；但是催化劑使用效率低，反應熱不能利用。國內(nèi)已采用該技術(shù)建成9套生產(chǎn)裝置，加工能力200kt/a，異丁烯轉(zhuǎn)化率為90%—95%。

聲明：本文僅供交流學習，版權(quán)歸屬原作者，部分文章推送時未能及時與原作者取得聯(lián)系，若來源標注錯誤或侵犯到您的權(quán)益，煩請告知，我們將立即刪除,謝謝！??！